Vi er opptatt av åpenhet og transparens rundt vår produksjon og våre produkter. I denne artikkelserien får du fullt innblikk i hvordan at ata-produkt blir til.

 

Du leser nå del 2:

Produksjonen

Les om steg 1: Idefasen her

Når vi er forbi idéstadiet for produktet og har konstatert at vi kan produsere det innenfor akseptable rammer hva gjelder kostnad, samt at markedet ønsker produktet, er det tid for å produsere en prototype. Tegningen for produktet er klar, og vi har valgt komponenter og materiale.

En prototype blir til

Når vi produserer en prototype, så er det langt mer manuelt arbeid og ingen serieproduksjon. Vi gjør mer arbeid for hånd og bruker mye lenger tid enn ved stor produksjon. Vi legger derfor ikke like mye tid på de estetiske delene, sånn som lakkering, fordi nå er det funksjon som er det viktigste.

Når prototypen er klar skal den inspiseres og testes, og vi gjør nesten alltid endringer og forbedringer før vi har det endelige produktet i hende. Dette tar tid! Vi har med årene lært at strenge deadlines på når man ønsker det ferdige produktet ikke er spesielt lurt hvis man virkelig vil ha gode, gjennomtestede produkter.

For all del, det er også viktig å sette en grense så man ikke «gjør en ball rundere», et sted må man si seg fornøyd. Feedback fra sluttbrukeren er veldig viktig, så vi får alltid ut prototyp til brukere utenfor ata som kan gi oss ærlig feedback.

Forberedelse av masseproduksjon

Når vi er forbi alle disse stegene, planlegges masseproduksjon: Former skal skapes, esker skal designes, innpakning og logistikk skal planlegges, og først av alt; råmateriale skal bestilles.

Når alt er forberedt og det er klart for storstilt produksjon, gjør vi en såkalt «pre-production sample». Det lar oss se nøyaktig hvordan sluttproduktet blir før det er for sent å stoppe produksjonen. Det er smart å gjøre dette for en siste gang å kunne se etter feil, avvik, svakheter eller andre problemer. Når alt er bekreftet starter masseproduksjonen.

Kvalitetskontroll – hvorfor og hvordan?

Selv om man bruker former, robotsveising eller andre moderne prosesser, så hender det at produktene ikke er 100 % like. Dette fanger vi som regel opp i våre kvalitetskontroller når vi besøker våre produksjoner og inspiserer resultatet. Hos oss i ata er Mia, vår fulltidsansatte i Asia som bor nær fabrikkene våre, ansvarlig for kvalitetskontrollene. Vi tar stikkprøver fra produksjonen og går gjennom alt fra sømmer, vekt, mål, lukt og innpakning. Alle avvik registreres og tas med videre for å bli bedre til neste gang og ta lærdom.

For at vi enklere skal kunne avgjøre hvor alvorlig avviket er, så stiller vi oss spørsmålet: Er dette i samsvar med #theataexperience?

Boxjumpen som fikk en pinlig feil

Ikke la deg lure. Selv om vi arbeider for å oppnå perfeksjon, så MÅ vi tenke langsiktig og helhetlig. Hvor ille kommer avviket til å oppleves for våre kunder? Hvordan kommer det til å påvirke produksjonen? Hvordan kommer det til å påvirke verden og miljøet?

Et eksempel er dette: Da våre Pro Elite Boxjumps var klare, hadde vi tre produksjonslinjer som arbeidet parallelt. På én av de tre hadde et avvik oppstått i programvaren som gjorde at den hoppet over en av alle bokstaver når den skar med laser. Resultatet ble at 1/3 boxjumps mangler bokstaven «p» – ironisk nok i teksten «#theataex(p)erience. Flaut? Ja! Men det påvirker tross alt ikke kvaliteten på produktet. Og så lenge det ikke gjør det, så går vi i teamet sammen og diskuterer hvorvidt feilen skal være avgjørende for om produktene kommer for salg.

Hvorfor boksene fikk leve

I dette tilfellet avgjorde vi at kvaliteten vi ville levere fremdeles var intakt. Vi kunne veldig enkelt rette opp feilen til kommende produksjoner, og vi kunne hjelpe produksjonen vår økonomisk gjennom å ikke be dem gjøre det på nytt.

Og mest av alt: Vi sparer miljøet for å kaste de ødelagte produktene og produsere på nytt.

NB! Hadde produktet derimot, som følge av feilen, avviket fra tillatte marginer eller hatt lavere kvalitet eller svakheter, så hadde avviket aldri blitt godkjent.

Når vi har godkjent produksjonen, er det tid for å pakke, booke henting og frakt og transportere varene til Norge. I dag bruker vi fly, lastebil og båt. Det meste går på havet ettersom vi har store (og tunge) produksjoner som skal reise langt.

 

Les også del 3: Produksjonsland, etikk og miljø